Com mais de 1 milhão de motores produzidos por ano e metas ambientais ambiciosas (incluindo -50% em emissões absolutas até 2030), a Cummins precisava repensar o design — fase onde cerca de 70% da pegada de CO2 do ciclo de vida é definida.
A experiência dos engenheiros e operadores especialistas é crucial para o suporte a unidades internas e clientes finais. Como o número de especialistas é finito, dimensionar esse conhecimento — especialmente para operações globais — é um desafio.
Cada região (Brasil, México, China, Europa) operava com banco de dados separado para documentação, com 17.000 BOMs exclusivas e processos isolados — gerando duplicação de testes, atrasos, retrabalho e dificuldade de análise de causa-raiz em campo.
Produtos grandes, complexos e feitos sob encomenda tornavam o tempo de cotação longo e tedioso para cliente, vendas e engenharia — com risco de erros no ciclo comercial.
A Toro precisava de uma ferramenta que ajudasse ilustrações técnicas a contar uma história mais completa para diferentes públicos da documentação, tornando autores de conteúdo mais eficientes.
A liderança em usinagem de 5 eixos exigia inovação contínua para entregar a mais alta precisão e os equipamentos mais recentes — enquanto a pressão competitiva crescia em oficinas de baixo custo.
Os cofundadores construíam protótipos físicos que atrasavam lançamentos e dificultavam a competição em um mercado intenso. Eles precisavam trocar modelos 3D rapidamente sem perder geometrias.
Peças de até 120 toneladas, todas customizadas para cada cliente, exigiam acertar na primeira tentativa. Os processos manuais com CAM 2,5D retardavam projeto, programação NC e produção — gerando ineficiências.
