As empresas modernas precisam de uma gama completa de tecnologias para atingir suas metas de produção, qualidade e financeiras. Na manufatura, a integração de dois sistemas fundamentais é uma prioridade máxima: o Product Lifecycle Management (PLM) e o Enterprise Resource Planning (ERP).
A diferença entre PLM e ERP é que os sistemas gerenciam diferentes aspectos das operações comerciais. O PLM é usado para gerenciar produtos discretos ao longo de seu ciclo de vida (inclui conceito e design de produto, engenharia, prototipagem, fabricação e serviço). Já o ERP abrange uma ampla gama de disciplinas e processos de negócios, desde gerenciamento da cadeia de suprimentos até finanças e contabilidade, recursos humanos até gerenciamento de relacionamento com o cliente (CRM) e muito mais. Além disso, visa automatizar e agilizar processos e centralizar dados para melhorar a tomada de decisões e o gerenciamento de recursos em toda a empresa.
Se ambos os sistemas funcionam separadamente um do outro, o potencial total de ambos não pode ser utilizado. Transferências manuais e duplicação de dados em sistemas ERP e PLM prejudicam a qualidade, causam custos, estendem os tempos de entrega e espera, levam à coordenação incorreta e à rastreabilidade ruim e dificultam a implementação dos requisitos do cliente, além da falta de transparência que também agrava os problemas com o gerenciamento de mudanças.
Ao mesmo tempo, os produtos estão se tornando mais complexos e a taxa de mudança está aumentando. Para obter melhorias em qualidade, produtividade e sustentabilidade, as empresas de manufatura precisam capacitar seus funcionários com conhecimento de produtos e processos do mundo real para que tenham as ferramentas para identificar, priorizar, analisar e resolver continuamente os problemas em seu trabalho diário e não percam tempo procurando informações que não agregam valor.
A relação entre PLM e ERP
Isso mostra que o relacionamento entre os sistemas PLM e ERP é sinérgico: a otimização completa de ambos os sistemas depende do uso bem-sucedido da integração efetiva do outro sistema. Quando bem coordenados, eles se complementam totalmente, com cada sistema não apenas preservando, mas também aumentando o valor do outro. Existem vários sistemas comerciais de PLM e ERP no mercado, a maioria dos quais é configurada em uma base específica da empresa. No entanto, a “divisão de trabalho” entre eles é direta: o PLM gerencia o ciclo de vida do produto, da concepção ao design final pronto para produção, enquanto o ERP assume quando o produto está pronto para fabricação e distribuição.
Preparação para a integração
A chave para uma integração bem-sucedida é um plano de implementação estrategicamente pensado, precisamente planejado e cuidadosamente executado. Embora cada empresa seja diferente, há algumas considerações gerais que se aplicam. Isso inclui responder à pergunta sobre qual ferramenta será mais eficaz após a integração para atingir os objetivos que a integração pretende atingir. Ao planejar a interface entre os dois sistemas, é importante considerar como os dados do produto podem fluir suavemente para outros aplicativos. Unidades relativas de medida, moedas, todos os fornecedores na cadeia de suprimentos e outras variáveis ??de dados precisam ser consideradas.
Como os dados corretos do PLM entram no sistema ERP?
A abordagem ideal depende do modelo de negócios e da complexidade do produto. No entanto, três fatores são sempre os mesmos e devem ser levados em consideração: o local de armazenamento dos dados mestres, onde também são curados, gerenciamento de configuração e coordenação de mudanças. Implementar um processo que abrange todas as cadeias de valor em produtos, fabricação e logística requer um conjunto complexo de considerações interligadas. Três etapas são recomendadas para integração perfeita de aplicativos:
Etapa 1 – Gerencie os dados certos na ferramenta certa e acesse os dados mestres do produto certos
O primeiro passo é determinar onde os dados mestres do produto estão localizados atualmente, identificá-los e limpá-los. Isso evita que os mesmos dados sejam mantidos como dados mestres em vários sistemas ao mesmo tempo. Se você começar estabelecendo bases digitais sólidas para PLM e ERP, os resultados do trabalho de desenvolvimento técnico serão automaticamente encaminhados para áreas downstream. No final das contas, trata-se das pessoas certas fazendo o trabalho certo nos sistemas certos e não ter que alternar entre sistemas diferentes e duplicar o trabalho.
Etapa 2 – Projetar fluxos de processos bidirecionais e contínuos
Todos os stakeholders precisam ter acesso a todas as informações do produto de que precisam em relação à sua função no ciclo de vida do produto, em vez de ter que obtê-las de colegas. Por exemplo, planejadores de fabricação e processo, projetistas de plantas e ferramentas, gerentes de produção e trabalhadores de fabricação precisam ter acesso às informações mais recentes da engenharia. Engenheiros de design precisam de feedback em tempo real da fabricação. Com sistemas em rede, também é importante trabalhar claramente quanta definição deve ser incluída nos sistemas individuais, ou seja, onde um sistema termina e o próximo começa. Com base nisso, os usuários podem obter insights de dados que contribuem para a tomada de decisão coordenada e coordenação automática de processos em desenvolvimento técnico e produção.
Uma vez que os designs foram testados e validados em formato digital, as informações são encaminhadas para o sistema ERP para que os preparativos possam ser feitos para a fabricação física dos produtos. Quanto maior a qualidade das informações do sistema PLM, maior o benefício do sistema ERP e menor o esforço necessário para enriquecer o material ERP. Isso requer principalmente informações de nível mais alto do sistema PLM, como dados mestres de materiais, listas de peças, especificações de compra, etc., não dados técnicos.
Etapa 3 – Crie funcionalidades digitais a partir de dados e disponibilize-as aos funcionários da produção
Uma vez que os dados foram atribuídos, os sistemas integrados e os processos otimizados, visualizações de dashboard podem ser geradas para analisar o gasto de tempo e a qualidade da execução. Isso abre inúmeras possibilidades, por exemplo:
- A democratização dos dados do produto com aplicativos prontos para uso ou aplicativos de baixo código definidos pelo usuário para colaboração em tempo real do gerente de produção ao trabalhador da produção
- Ligar a operação de produção ao desenvolvimento técnico por meio de relatórios contextuais de problemas ou desvios de conformidade por meio de terminais na produção
- Conectando casos de uso de células de trabalho para fornecer uma experiência perfeita para os trabalhadores, ao mesmo tempo em que captura dados de realização por meio do acesso a recursos de controle relevantes, ferramentas inteligentes e máquinas
- Instruções de trabalho visuais e digitais adaptadas ao nível de habilidade do funcionário
- Projeto de processos produtivos com base em melhor coordenação entre produção e layout fabril
Desafios na integração de PLM e ERP
Algumas atividades que parecem subordinadas aos processos tecnológicos podem aumentar significativamente o sucesso da integração ou – se negligenciadas – prejudicá-la. Elas incluem o alinhamento das expectativas de negócios, treinamento interno apropriado e o envolvimento de provedores terceirizados no processo. Os principais desafios tecnológicos incluem lidar com mudanças na maneira como os dados são formatados e definidos em diferentes funções e garantir que os dados integrados ou transferidos estejam “limpos” para a integração planejada.
Utilize vantagens
Se essas etapas e desafios forem levados em consideração, nada impedirá uma integração bem-sucedida, e as empresas poderão se beneficiar de inúmeras vantagens. A integração PLM/ERP elimina muitas ineficiências causadas por múltiplas entradas de dados, que são frequentemente exacerbadas por erro humano. O sistema PLM pode capturar consistentemente dados de BOM e produto e passá-los em tempo real para todas as funções que precisam deles. Isso vincula processos upstream e downstream e os torna mais eficientes.
Além disso, a integração pode criar uma estrutura robusta para conformidade com regras e regulamentações legais complexas e mitigar seu impacto na lucratividade da empresa.Além disso, a integração pode criar uma estrutura robusta para conformidade com regras e regulamentações legais complexas e mitigar seu impacto na lucratividade da empresa. O processamento consistente de dados também ajuda a garantir a precisão e reduzir erros em toda a organização, enquanto recursos aprimorados de gerenciamento de mudanças permitem que a organização responda efetivamente às mudanças nos requisitos de conformidade.
Outra medida de integração PLM/ERP bem-sucedida é clientes mais satisfeitos. Quando eles entendem melhor o impacto das decisões de design e fabricação de produtos, eles podem planejar seus próprios negócios de forma mais eficaz.
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